آشنایی با مراحل ساخت زیورالات و طلاسازی

آشنایی با مراحل ساخت زیورالات و طلاسازی

ذوب
پروسه ذوب کردن برای یک زرگر کارگاه طبیعی است و جزو کارهای روزمره به شمار می‌آید که مثلا یک تکه طلا را جهت استفاده مجدد ذوب کند، یعنی اینکه یک بلوک فلزی را می‌توان از حالت جامد به حالت مایع درآورد، به شرطی که انرژی گرمایی کافی به آن داده شود . در اثر افزایش دما به میزان تقریبا 15K تحرک دو برابر می‌شود و بدین ترتیب اتصال اتمی انعطاف پذیرتر می‌گردد : ساختار میکروسکوپی نرمتر  می‌شود، زیرا با افزایش فاصله اتمی نیروهای بین اتمی کاهش می‌یابند .
به عنوان نتیجه عملی آن می‌توان مشاهده نمود که اگر یک قطعه موقع گداختن روی یک سطح تخت قرار نداشته باشد خم می‌شود . به علاوه افزایش فاصله اتمی باعث انبساط گرمایی فلز می‌شود . بالاخره وقتی درجه حرارت به دمای ذوب رسید، انرژی حرکتی از نیروهای جاذبه متقابل بزرگتر می‌شود، به طوری که اتمها  می‌توانند از شبکه اتصال آزاد گردند .
ساختار میکروسکوپی به طور ناگهانی از هم نمی پاشد،
بلکه بایستی ذوب شدن بلوک فلزی را به صورت یک پروسه‌ای تصور نمود که رفته رفته گسترش می‌یابد .
با توجه به اینکه دمای ذوب ابتدا در سطح خارجی بلوک حاصل می‌شود، از هم پاشیدن ساختار میکروسکوپی از همین جا آغاز می‌گردد،
در حالی که در هسته آن هنوز هم درجه حرارت به دمای تبدیل نرسیده است .
در محدوده میکروسکوپی بایستی فروپاشی کریستالها را به همین نحوه تصور نمود، زیرا ابتدا اتمهای خارجی در ناحیه مرز دانه‌ها که اتصال نسبتا ضعیفتری دارند آزاد می‌گردند و سپس  رفته رفته فروپاشی ساختاری میکروسکوپی کریستال از خارج به داخل در راستای هسته کریستال گسترش می‌یابد .

لوازم و متعلقات ذوب

تجهیزات ذوب بوته با فلزی که باید گردد ما بین زغال چوب گداخته قرار کی گرفت، که اغلب توسط دم آهنگری هم به آن دمیده می‌شد، تا فلز ذوب گردد . همین روش تا چندین سال پیش نیز با کوره  کک به کار می‌رفت .
اما حتی با این روش ذوب طولانی، پر زحمت و حتی خطرناک ماند، زیرا یک بوته به راحتی می شکست و در این حال می بایست فلز نجیب را به زحمت از خاکستر جدا کرده و شستشو داد. یک تغییر اساسی در روش ذوب ابتدا از گسترش عمومی گاز شهری در نیمه قرن 19 حاصل شد .
بوته‌ها و ظروف مخصوص ذوب
بوته گرافیتی : این بوته‌ها از مخلوط گرافیت – خاک رس تشکیل شده‌اند . بوته‌ها را بایستی در جای خشک و نا مرطوب نگهداری نمود . با توجه به اینکه این بوته‌ها به صورت نپخته عرضه می‌شوند، 
بایستی آنها را به آرامی گرم نمود، با بوراکس ذوب کرد و بعد آن را به حالت گداخته در آورد.
پس از آن می‌توان آن را استفاده کرد. هر چند این بوته‌ها گران هستند اما در صورتی که درست استفاده شوند عمر بسیار طولانی خواهند داشت.
برای مذابهای اکسیدکننده با شوره (نمک اسید نیتریک) نامناسب می‌باشند، زیرا کربن حل می‌شود.
بوته‌های رسی هسی : این بوته‌ها از خاک رس چرب و فاقد آهن و گچ تشکیل شده‌اند، که به آن ماسه کوارتز و خاک سفال اضافه می‌کنند تا ترک بر ندارد و منقبض نشود. این بوته‌ها به صورت پخته  شده عرضه می‌شوند و از بوته‌های گرافیتی ارزانترند.
بوته‌های رسی اگر (مثل بوته‌های گرافیتی) پیشگرم شده و با بوراکس لعاب داده شوند حساسیت کمتری دارند.
ذرات باقیمانده فلزی چسبیده شده را نمی شکنند، بلکه با کمی بوراکس ذوب می‌کنند.
طرز کار با بوته‌ها ، هر بوته بایستی فقط برای یک عیار معین به کار رود. از این رو دیواره خارجی آن را علامتگذاری می‌کنند. قبل از آنکه فلز را داخل آن فرار دهند، بوته را پیشگرم می‌کنند.
وقتی که  گداخته شد، رفته رفته فلز را داخل می‌کنند، تا تقریبا نصف آن پر شده باشد . با پیشگرم امکان اکسیداسیون فلز داخل و مدت آن خیلی محدود می‌گردد.
در کوره‌های بزرگتر بهتر است به عنوان درپوش از یک قطعه زغال چوب استفاده شود،
زیرا حکم یک سر پوش احیاءکننده را خواهد داشت.
با یک انبر گرد، که با دهانه آن بوته از زیر محکم گرفته می‌شود، بوته را از کوره خارج می‌کنند.
در صورت گرفتن بوته با یک انبر تخت، ممکن است به راحتی قطعه‌ای از دیواره بشکند.
بوته‌های مستعمل را در خاکه کف قرار می‌دهند و همراه با آن دور می‌ریزند.

ذوب طلا

طلای خالصاگر فلز به صورت گرانول باشد، می توان آن رابدون اقدامات و افزودنیهای ویژه‌ای ذوب نمود . اما مسئله برای طلای خاکه قهوه‌ای و پودری شکل، که از تفکیک و بازیافت به دست آمده  طوری دیگری است .
برای زدودن ناخالصیهای احتمالی، طلای خاکه را با کمی نمک نیترات و بوراکس مخلوط، خیس و با فشار وارد بوته می‌کنند .
با گرم کردن آهسته، مجددا از آن آب خارج می‌شود و بالاخره فلز را ذوب می نمایند .
اگر پودر طلا را به صورت خشک ذوب کنند، ممکن است فضاهای خالی به وجود آیند، که پر از گاز می‌شوند و ممکن است باعث شکننده شدن طلای خالص و یا آلیاژ به دست آمده از آن گردد . به علاوه خاکه توسط شعله گاز به اطراف پاشیده می‌شود.
نورد
ماهیت تغییر شکل اگر خواسته شود پدیده تغییر شکل یک ماده فلزی مورد بررسی قرار گیرد، بایستی در نظر داشت که در ساختار میکروسکوپی آن فرایندهای پیچیده زیادی با هم به طور همزمان جریان دارند و تنها در  صورتی می‌توان به درک آنها نائل گردید که به پدیده‌های جداگانه تفکیک شوند . این اصل متدیک نیز در اینجا در بیان توضیحات به کار می‌رود . اما همواره بایستی پیچیدگی فرایندها را در نظر داشت .
پروسه نورد 
نورد کردن را می‌توان به عنوان یک پروسه تغییر شکلی در نظر گرفت که مکان آن دائما در تغییر است و در طی آن ضخامت بلوک فلز کاهش می‌یابد .
 

دستگاه نورد

چهار چوب این دستگاه از چهار ستون استوانه ای، که صفحات بالایی و پایینی را به یکدیگر متصل می نمایند تشکیل شده است .
بر روی ستونهای پولیش شده هادی چهار چوب دستگاه نورد می‌توان یاتاقان غلتکهای نورد که توپی غلتکهای نورد در آن می چرخند را جا زد . قطر غلتکها 45mm و عرض آن‌ها 90mm می‌باشد .
با زوج بالایی می‌توان ورقهایی بین 5mm و 0.01mmو با غلتکهای پایینی مفتولهای چهار گوش بین 5mm , 1mm را نورد نمود . دستگاه را می‌توان با نیروی نسبتا کم به کار انداخت، زیرا حرکت دورانی اهرم به حالت کند تر برای نورد مفتول با 1 : 6 = i برای نورد ورق با 1 ::12 = i تبدیل می‌شود .
نورد ورق به کمک یک چرخ دستی مرکزی و نورد مفتولی به کمک دو اسپیندل دسته ستاره ای تنظیم می‌شوند . فلز بایستی از یک دستگاه نورد ورق با یک سطح صاف و تقریبا  پرداخت شده بیرون آید .
برای این منظور به غلتکهایی از جنس فولاد با کیفیت بالا نیاز است که بعد از استفاده طولانی هم بدون عیب و نقص جلای خود را حفظ کنند . کل مجموعه طراحی یک چنین ماشینی بایستی تا حدامکان با دوام باشد زیرا همه اجزاء مؤثر آن تحت بار شدیدی قرار دارند .
یک نوع تغییر یافته خاص این دستگاه ماشین لبه برگردان است . برای مراقبت از دستگاه نورد و حفاظت از آن توجه به موارد زیر ضروری است :
1-از نورد کردن مواد سخت و شکننده مانند اجزاء فولادی سبخت شده و یا فلزی، که دارای پوسته سوخته شده است پرهیز گردد . 2-باقیمانده‌های بوراکس از قطعات پاک شوند. 3- مواد قبل از نورد خوب خشک شوند . 4-غلتکهای نورد به طور یکنواخت مورد استفاده قرار گیرند تا تنها در وسط ساییده نشوند .
 
آماده سازی بلوکهای ریختگی
ماده فلزی که قرار است به صورت ورق و مفتول در آید با ریخته گری شکل خام خود را به دست می‌آورد . سپس در حمام اسیدی قرار داده می‌شود تا ذرات سخت بوراکس وشلا که آن گرفته شود .
  بلوک ریختگی را بایستی با شدت و به طور سیستماتیک پیش آهنگری نمود . بعد از آنکه فلز به خوبی شکل داده شد و آماده گردید، می‌توان در صورت نیاز آن را باز پخت میانی کرده و عملیات نورد را آغاز نمود .
از کار پیش آهنگری نباید هراسی به دل راه داد، زیرا کیفیت محصول نیمه آماده، با این کار بهتر می‌گردد!
 
کار با دستگاه نورد
نورد ورق : قبل از نورد کردن بایستس یک باره یگر مطمئن شد که بلوک فلز عاری از وجود ناخالصی است و اینکه آیا غلتکهای نورد کاملا صاف می‌باشد یا نه . هر ذره خارجی بر روی قطعه آماده اثری می گذارد که به سختی با سنگ زنی بر طرف گردد .
بلوک از یک طرف بین غلتکهای نورد وارد می‌شود . فاصله غلتکها بایستی به اندازه‌ای باشد که بتوانند بلوک را با اصطکاک به وجود آمده نگه دارند
در حالی که بلوک فلزی با یک دست به طرف غلتکهای نورد فشار داده می‌شود،.
با دست دیگر اهرم دستی را آن قدر می چرخانند تا غلتکهای نورد آن را بگیرند .
اکنون می‌توان با شدت غلتکهای نورد را به حرکت در آورد .
برای کار با هر دو دست و در صورت لزوم با تمام قوا اهرم دستی چرخانده می‌شود .
بدین ترتیب فلز از میان دستگاه نورد عبور کرده و می‌توان در طرف دیگر آن را مجددا دریافت نمود .
با هر بار نورد، به خصوص در نورد دستی بایستی همیشه فقط تغییر ضخامت کمی گیرد :
1-دستگاه نورد در این حال به خوبی محافظت می‌گردد.
2-زرگر نیروی کمی مصرف می‌کند . 3- فلز به طور ممتد و نه به حالت ضربه‌ای از غلتکها عبور می‌کند .
نورد مفتول : نورد مفتول، طبق همان اصول تغییر شکل صورت می‌گیرد که در مورد تغییر شکل ورقها گفته شد، زیرا نورد مفتول ساختار میکروسکوپی به طور مشابهی جابه جا می‌شود .
اما در حالی  که نورد ورق نیروهای تغییر شکل تنها در راستای عمود بر بلوک اعمال می‌شوند، در پروفیل غلتک مربوط به نورد مفتول نیروهایی هم در جهت مایل به وجود می‌آیند، که به صورت نیروهای نرمال به سطوح جانبی مفتول شش گوش فشار می‌آورند .
همچنین همانند تولید ورق بایستی بلوک خام را پیش آهنگری و آنیل نمود .
عملیات با یک پروفیل نورد شش گوش آغاز و سپس در مراحل بعدی مرتبا به سطح مقطع مربع نزدیک می‌شود .
بعد از هر بار نورد فاصله غلتکها را کمی کاهش داده، مفتول را به اندازه 90 درجه چرخانده و مجددا وارد نورد می‌کنند .
اصولا وقتی از دروازه پروفیل بعدی استفاده می‌شود که دروازه قبل از آن کاملا مورد استفاده قرار گرفته است یعنی اینکه غلتکهای دستگاه نورد تا رسیدن به حالت تماس با یکدیگر جلو رفته باشند.
 
کشش
اساس این روش در این است که یک مفتول ( سیم )، که نوک آن تیز شده است از میان سوراخ مخروطی شکل یک ابزار از جنس ماده‌ای سخت کشیده می‌شود تا ضخامت آن را کلهش داده و همزمان به شکل پروفیل سوراخ درآورد .
 
پروسه کشش
معمولا عملیات اولیه روی مواد خام ابتدا در دستگاه نورد مفتول انجام می‌گیرد .
در حالی که در نورد نیروهای لازم جهت تغییر شکل از طریق غلتکهای نورد به قطعه منتقل می‌شوند،
بایستی در کشش از طریق خود مفتول به محل اثر، یعنی مخروط کشش منتقل گردند .
بر این اساس اندازه نیروی کشش ممکن به لحاظ استحکام ماده محدود است . این امر به خصوص در کشش سیمهای نازک آشکار است .
در حالی که مفتول از مخروط کشش عبور می‌کند، قطر آن تا اندازه قطر ناحیه استوتنه‌ای کاهش می‌یابد .
هر چه شیب مخروط تندتر باشد، کاهش ضخامت بیشتر است و بدین ترتیب همزمان مقاومت در برابر تغییر شکل و نیروی به کار رفته افزایش می‌یابد .
همانند نورد، در اثر اصطکاک به طرز مشابهی مخروط سیلان ایجاد می‌گردد .
موقعی که مفتول از درون سوراخ کشیده می‌شود، به خصوص نواحی خارجی مواد توسط مخروط کشش نگه داشته می‌شوند در حالی که ناحیه مرکزی تقریبا بدون تغییر می ماند . در نتیجه نواحی مرزی به عقب جابه جا می‌شوند، در صورتی که در نورد در بالای هسته مرکزی، ماده به سمت جلو جابجا گردد .
 

ابزارهای کشش

بدون شک مهمترین ابزار در پروسه کشش حدیده کشش می‌باشد . این ” حدیده ” صفحه‌ای است از فولاد با کیفیت بالا، که در آن سوراخهایی به شکل یکسان ایجاد شده است و اندازه آنها از یک سوراخ به سوراخ دیگر بهطور یکنواخت کاهش می‌یابد .
تغییر ضخامت در قسمت مخروط کشش صورت می‌گیرد، در حالی که در قسمت استوانه‌ای آن پروفیل کالیبره می‌گردد .
در نوع اصلی، که در اکثر مواد به کار می‌رود چندین ردیف سوراخهای گرد با اندازه‌های مرحله‌ای جهت تولید مفتولهای گرد تعبیه شده است .
همچنین از حدیده‌های مخصوص، که سوراخهای آنها می‌تواند به شکل مربع، مستطیل، مثلث و چاقویی باشد استفاده می‌شود .
به علاوه می‌توان برای اشکال ویژه هم حدیده‌هایی ساخت . کیفیت مفتول به وضعیت حدیده کشش بستگی دارد .
فقط وقتی سوراخهای کاملا صاف باشند، با نگهداری آن آغاز می‌گردد . اگر حدیده بدون ملاحظه به درون یک جعبه همراه با ابزارهای سخت و نرم پرتاب شود ممکن است آسیبهای جدی به آن وارد گردد .
وجود یک نگهدارنده جهت آویزان کردن حدیده همیشه مفید خواهد بود .
اینکه حدیده کشش بایستی فقط در امر کشش مورد استفاده قرار گیرد کاملا طبیعی است .
در فواصل منظم بایستی ذرات باقیمانده موم از سوراخهای کشش پاک شوند . البته نبایستی با خراش دادن توسط اشیاء سخت و تیز موم چسبیده را پاک نمود، بلکه حدیده کشش با بنزین کاملا شسته می‌شود .
به هیچ وجه نبایستی آن را گرم کرد تا مثلاموم آن بسوزد . جهت عملیات، حدیده کشش بین دو فک محافظت کننده از جنس مس و یا یک فلز نرم دیگر درگیره بسته می‌شود .
مفتول توسط یک انبر کشش، که طول آن mm 20 الی  mm 30است گرفته می‌شود . این انبر مخصوص طوری طراحی شده که نیروی زیادی را تحمل کند . طول اهرمها طوری است که بتوان گیره را با هر دو دست نگه داشت .
دهانه تخت انبر دارای دندانه‌های تیزی است تا مفتول در اثر کشیدن با نیروی زیاد از آن خارج نشود .
هر از گاهی بایستی باقیمانده‌های موم و ذرات به جا مانده فلزی که ما بین دندانه‌ها قرار گرفته اند را پاک نمود .

 

تجهیزات کارگاهی

شگفت آور این است که کارگاه ساخت زیورالات، با گذشت بیش از 400 سال از عمر آن اساسا تغییر زیادی نکرده است .

در محل کار هنوز هم دماغه ( چوب خرک )، پیشبند میز ( نت ) و چهار پایه قرار دارند و تنها قسمت عقب رفته میزهای جدید در عکس مشاهده نمی‌شود . دستگاه کشش را می‌توان بدون تغییر برای سیمهای ضخیمتر مورد استفاده قرار داد .

شکل حدیده‌های کشش، سوهانها، انبرها، چکشها، سندانها، بوته، که به دیوارها آویزان می‌باشند تا به امروز بدون تغییر مانده احتمالا جنس بهتری دارند . اما تغییرات اساسی را می‌توان در روشهای عملیات حرارتی، یعنی باز پخت، ذوب و به ویژه لحیم کردن مشاهده نمود . یک زرگر امروزی قطعا با کوره موفلی موجود در تصویر مشکل خواهد داشت !

هر تولید بهینه مستلزم داشتن یک سازمان کاری فکر شده است . این قاعده اساسی به هیچ وجه تنها برای تولید سری صادق نیست، بلکه برای صنایع دستی هم معتبر است .

یک مبنای مهم برای این منظور ترتیب دادن یک کارگاه مناسب می‌باشد .

منظور از این پیشنهاد آن است که از یک طرف انگیزه ایجاد سیستم جدید در زرگران جوان و تازه کار تقویت گردد و از طرف دیگر باعث آن گردد که استادکاران با تجربه با توجه به این نکات کارگاههای خود را نقادانه مورد بررسی قرار دهند، تا احتمالا تغییراتی را در بعضی از موارد به وجود آورند .

به غیر از جنبه‌های فنی تولید یک جنبه دیگر را هم نبایستی از نظر دور داشت.

 با توجه به اینکه بیشترین مدت طول عمر زرگر در کارگاه سپری می‌گردد، بایستی آن را تا حد امکان راحت و مطبوع ساخت .

برای این منظور یک صندلی کار راحت به همان اندازه مؤثر است که وجود یک منظره زیبا از پنجره تاثیر خواهد گذاشت .

نمی توان یک مدل واحد و کامل برای کارگاه  ساخت زیورالات طراحی نمود .

هر کارگاه به گونه‌ای متفاوت ساخته می‌شود و بایستی متفاوت هم باشد، زیرا هر مورد شرایط گوناگونی را اقتضاء می‌کند :

فضاهای موجود که اکثرا نمی‌توان آنها را تغییر داد و یا اینکه تغییر در آنها بزحمت صورت می‌گیرد برای ایده‌های طرح مهم می‌باشند . مثل :

تعداد و اندازه اتاقها، در و پنجره‌ها، سیستم گرمایش، تامین انرژی . شرایط کاملا متفاوت از تعداد محلهای کار ناشی می‌شوند .

در این حال بایستی این تفاوت را قائل شد، که آیا مثلا یک کارآموز در کنار استادکار قرار گیرد و یا اینکه این محلها توسط کارگران فنی مورد استفاده قرار می گیرند، که قادرند مستقلا و بدون کمک قابل توجهی فعالیت کنند .

اره مویی

اره مویی جزو وسایل اصلی یک زرگر می‌باشد . بر حسب مورد کاری از کمان اره‌هایی با عمقهای متفاوت استفاده می‌شود، که معمولاً 6 cm الی 20 cm می‌باشند . طول دسته کمان اره اکثرا قابل  تنظیم می‌باشد، تا آن تیغه اره‌هایی که انتهای آنها شکسته است را هم بتوان مجددا استفاده کرد .

هر دو انتهای تیغه اره در فکهای گیره کمان اره گرفته شده و توسط پیچهای خروسکی و یا از آن بهتر با اهرم لنگ کشیده می‌شوند .

طبیعی است که تیغه اره‌ها نباید یه صورت خشن و با انبر، بلکه فقط با دست کشیده شوند، تیغه اره‌ها از فولاد آلیاژی ساخته می‌شوند . که به غیر از %1.2 C حدود %1.2 تا %2 تنگستن ( W ) دارند .

تیغه اره‌ها بر اساس ظریف بودن دندانه‌ها شماره بندی شده اند .

سوهانکاری

سوهانکاری جزو مهارتهای اساسی زرگری است و مهمترین روش کار براده برداری در شکل دادن فلزات و غیر فلزات است، زیرا با سوهانکاری سطوح تخت و قوسدار و قطعات به صورت مطلوب در آمده و براق می‌گردند .

 

ساختمان و چگونگی کار سوهان

بر روی تیغه سوهان سطح کار قرار داد، که آج سوهان روی آن واقع است . دسته سوهان‌های سوزنی ( سوهانهای زرگری ) آهنگری شده است، اما سوهانهای بزرگتر در عوض دارای یک یک دورن نوک  تیز به نام زبانه در تیغه سوهان می‌باشند، که به داخل یک دسته چوبی با ضربه وارد می‌گردد . جنس سوهانها از فولاد ابزاری مرغوب و یا فولاد آلیاژی کرم دار می‌باشد .

این فولادها آهنگری، باز پخت و سنگ زنی می‌شوند . سپس آج‌زنی آنها با دست یا توسط ماشین آج کوبی صورت می‌گیرد . زرگر معمولاً به سوهانی نیاز دارد که دارای آج دوبل باشد، که در آن آج مایل اولیه توسط آج دیگری بنام آج  ثانویه قطع می‌گردد . شیارهای آج طوری یکدیگر را قطع می‌کنند، که دندانه‌های سوهان مابین آنها باقی می مانند .

 

 

منبع : کتاب مهندسی طلاسازی تئوری و عملی، نویسنده Erhard Brepho

3 دیدگاه

گذاشتن دیدگاه

مرکز آموزشهای بین المللی خانه صنعت، معدن و تجارت

ارسال پیام

آدرس مرکز

ساعت کار

از شنبه تا پنج شنبه 8.30 صبح الی 8.30 شب.

اطلاعات تماس:

تلفن : 07136261436-07136292004-07136292005

فکس :07136261436

آدرس : ایران-فارس-شیراز-ستارخان-پلاک143

پست الکترونیک:info@shirazihim.com

شبکه های اجتماعی